技術咨詢

一、焊接須知

釬焊管子時，接縫空隙對連接部位的強度有影響?？障哆^小，焊料不能很好地進入空隙內，造成強度不夠或虛焊?？障哆^大，焊料使用量增多，焊料難以均勻滲入會出現氣孔，導致漏氣。配管釬焊部分的插入長度過短，則強度降低。兩管插入深度及內外部空隙如下表所示：

焊接時銅管接頭一定要清潔光亮，不能有油污、涂料、氧化層，否則會產生氣孔或虛焊；銅管接頭不能有毛刺、銹蝕或凹凸不平，否則會影響焊接質量，造成制冷劑的泄漏。
焊接溫度要比被焊物的熔點溫度低，一般在600-700℃之間，溫度過高會造成銅管被氧化燒損或使銅管變形，影響焊接強度；溫度過低會使熔點低的金屬與熔點高的金屬分層，造成焊接不良。

釬焊配管時，一定要使氮氣流過釬焊接縫處，防止焊管內部氧化，氮氣的流量控制在表面上略微能感覺到即可；為防止產生氧化，應在連接部位溫度降到200℃以下之前繼續充氮。

二、焊接缺陷與原因分析

焊接時當焊料沒有完全凝固時，絕不可使銅管振動，否則焊接部分會產生裂紋，使銅管泄漏。焊接完畢后必須將焊口清除干凈，不能有殘留氧化物、焊渣焊瘤等情況。下面羅列焊接過程中常見不良焊接的原因分析，期望對你有幫助。

1、焊瘤

特征：釬料流到釬縫以外并形成堆積。

形成原因:

1、焊接熱效率太大；

2、釬料施加量過多或施加方式不當；

3、焊接時焊縫不在同一水平面；

預防措施：

1、加熱時來回擺動焊槍防止局部過熱；

2、添加焊料要從加熱位置的背面沿著焊縫滑動；

3、焊件定位平穩。

2、咬邊

特征：焊縫邊緣被火焰燒成腐爛形狀，但又未完全燒穿，管壁本身被燒損。

形成原因:
1、焊接熱效率太大

2、加熱方式錯誤。
預防措施:

1、采用火焰為中性燒焊。

2、焰來回擺動焊槍，避免集中加熱。

3、過燒或者溶蝕

特征：接頭外表氧化物焊后自然大塊脫落接頭擦干凈后，有黑色麻點鑲嵌在接頭表面。

形成原因:

1、焊接熱效率太大（溫度過高）；

2、焊接時間過長等。

3、使用氧化焰焊接。

4、重復焊接（補焊）
預防措施:

1、調中性焰焊接；

2、不要重復焊接。

4、沙眼

特征：焊縫有雜質，導致焊縫表面上出現的較深孔眼。

形成原因：

1、釬料或母材本身有油污、雜質或氧化膜。

2、焊縫溫度過高，造成釬料中的磷揮發。

3、加熱速度過快。

預防措施：

1、保證釬料和母材的清潔度；

2、焊接效率適當，讓溶解高溫熔池的氣體在焊縫固時有郊排出

5、氣孔

特征：加熱時間不足，液態軒縫金屬中的氣體未能全部溢出，在表面或內部形成孔洞。

形成原因：

1、纖料或母材自身有油污或氧化；

2、焊接速度過快，焊中的氣體為有郊排出。

3、火焰為還原焰，產生還原性氫氣孔；

預防措施：

1、保證母材纖料清潔度；

2、選選中性焰焊接，速度適中。

6、燒穿

特征：焊件靠近縫處被燒損穿洞。

形成原因：

1. 操作不熟練，未搖擺焊槍；

2. 火焰調節不當，溫度控制不均勻；

預防措施：

1. 焊接時要來回擺動焊槍，防止部過熱；

2. 選擇中性焰接。
   

7、裂紋

特征：釬焊接頭的裂紋包活母材裂紋和釬縫裂紋。母材、釬縫力學性能下降，在殘余應力作用下產生裂紋。

形成原因:

1、釬料含磷量過高，材料韌性削弱；

2、銅冷收縮率明顯，殘余熱應力引起裂紋；

預防措施:

1、改用接性能更優良的焊條；

2、回火處理消除殘余應力。

8、焊漏

特征：:焊縫不完整，部分方位置完全熔合成整條焊，焊縫存在泄漏通道。

形成原因:

1、火焰釬焊焊接熱輸入過??；

2、施加釬料時溫度不均勻；

3、焊縫表面有氧化皮、油污等雜質。

預防措施:

1、均勻加熱；

2、用火焰加熱工件待工件呈暗紅色時添加。

三、預防措施

焊接中釬焊加熱的過程中焊槍在需要加熱部位來回搖動，不得定點加熱；

參加釬料時，必須從火焰加熱方向的背面添加焊料；焊接時槍嘴不能離工件太近，否則容易回火；釬焊紫銅時，一般先預熱插入管，使管配合緊密，然后集中加熱外配管。

焊接完畢后，配合工件之間熱脹冷縮比率不同，焊接過程中配合工件之間產生內應力，焊接后需回火消除焊接工件之間的內應力。

回火的操作方法：工件焊完后待溫度降至200℃～300℃，對焊緣30mm范內進行回火處理，回火時用外焰快速掃過接頭處焊槍來回掃動，不得定點加熱，每個工件持續（3-5）秒鐘左右。